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PBF

Juli 26, 2022 by Newsdesk

Die additive Fertigung bzw. der 3D-Druck ist für das Militär zu einem unverzichtbaren Werkzeug geworden, das Kosten- und Zeiteinsparungen, eine bessere Leistung der Lieferkette und eine höhere Einsatzbereitschaft ermöglicht.

Mit dem Versprechen, Kosten und Vorlaufzeiten zu reduzieren und gleichzeitig die Leistung von Produkten und Lieferketten zu verbessern, nutzt das Militär seit einigen Jahren die additive Fertigung. Die häufigsten Anwendungen im militärischen Bereich sind Prototyping, Teilefertigung, Werkzeugbau und Reparatur.

Ob für die Herstellung oder die Reparatur von Ausrüstungsgegenständen, der 3D-Druck hat sich wiederholt als geeignetes Produktionsverfahren für die Streitkräfte erwiesen. Jetzt bietet die additive Technologie noch effizientere Möglichkeiten zur Herstellung von Ersatzteilen auf Abruf, wodurch sich die Fertigungszeiten und Lieferströme verbessern.

Bei Einsätzen im Ausland sind die Langlebigkeit der Ausrüstung bzw. ihre Autonomie im Allgemeinen Eigenschaften und Qualitäten, die von den Einsatzkräften für den Einsatz oder die Stationierung besonders geschätzt werden. In dieser Richtung werden mehrere Anstrengungen unternommen, wie z.B. die Verringerung der logistischen Ströme, die eine Quelle der Verwundbarkeit darstellen, um die Gefährdung der Männer zu begrenzen und gleichzeitig die Autonomie der Einsatzkräfte zu stärken.

Wie kann der 3D-Druck dazu beitragen, die Einsatzbereitschaft der Ausrüstung auf einem Niveau zu halten, das die Kontinuität der Operationen und der wesentlichen Missionen gewährleistet?

Für die operative Unterstützung der eingesetzten Einheiten ist die Armee auf zwei wichtige Fähigkeiten angewiesen: Reparaturkapazität und Ersatzteilversorgung. Für diese beiden Mittel ist der 3D-Druck von großem Interesse, da er einen Gewinn an Autonomie und vor allem an Reaktionsfähigkeit ermöglicht.

Der Einsatz der additiven Fertigung soll die Reparatur- und Lieferkapazitäten bis hinunter zu den taktischen Unterstützungsebenen verbessern und beschleunigen. Es gibt viele potenzielle Anwendungen, wie z. B. die Wiederherstellung der Einsatzfähigkeit eines Fahrzeugs durch die Herstellung neuer Ersatzteile oder die Verringerung der mit den Vorräten verbundenen Logistikströme, insbesondere während eines Einsatzes.

Es ist sogar möglich, einen eventuellen Mangel an Lagerbeständen oder einen hohen Verbrauch an Ersatzteilen auszugleichen, zum Beispiel im Falle eines intensiven militärischen Engagements. Ein weiterer wichtiger Vorteil ist, dass die additive Fertigung auch die Herstellung von Teilen ermöglicht, die aus verschiedenen Gründen nicht mehr hergestellt werden können: Verlust von technische Kontrolle, Veralterung, Auslaufen der Lieferungen oder Mangel an Rohstoffen usw. Neue, leichtere Teile mit komplexen Geometrien, die in 3D gedruckt werden, profitieren von sehr guten Festigkeits- und damit Haltbarkeitseigenschaften, da sie aus innovativen Materialien hergestellt werden. Die Geräte werden daher weniger schwer zu tragen sein und eine längere Lebensdauer haben. Die Herstellung von Teilen mit Gitterstruktur ermöglicht es beispielsweise, ein mechanisches System leichter zu machen und gleichzeitig seine Festigkeit zu erhalten oder sogar zu verbessern.

Kurz gesagt, der 3D-Metalldruck kann sowohl zur Reproduktion vorhandener Teile für die Reparatur von Geräten als auch zur Herstellung neuer, optimierter Teile verwendet werden, die einen zusätzlichen betrieblichen Nutzen bieten. Die additive Fertigung verbessert die Reaktionsfähigkeit der Lieferkette und verringert den Lagerbestand, das Veralterungsrisiko und die Gesamtkosten.

Möglichst betriebsnahe Produktion

Der ständige Bedarf des Militärs an Wartungs- und Reparaturteilen für schweres Gerät während der Einsätze führt zu sehr hohen Kosten. Die Möglichkeit, die benötigten Teile schnell und einsatznah zu drucken, ermöglicht erhebliche Einsparungen bei Zeit und Produktionskosten.

AddUp antwortet auf dieses immer wiederkehrende Bedürfnis der Verteidigungsindustrie: Ersatzteile und Werkzeuge direkt auf dem Schlachtfeld herzustellen.

Im Rahmen von Militäreinsätzen ermöglicht die additive Fertigung den Einsatz von Kleinserien großer Plattformen, die für die Streitkräfte leicht zugänglich sind. Diese „mobilen Labors“, die an Einsatzorten zugänglich sind, sind ideal für die schnelle Herstellung von Ersatzteilen oder die Anpassung von Ausrüstung für das nahe gelegene Schlachtfeld.

Lesen Sie über eine Fallstudie der französischen Marine, die AddUp’s FormUp 350 einsetzt.

Produzieren Sie überall…

AddUp ist der erste Metall-3D-Druckmaschinenhersteller, der transportable additive Fertigungseinheiten anbietet. Mit dem AddUp Flex Care System TM können Teile bei Bedarf in der Nähe Ihres Betriebs hergestellt werden.

Diese selbstversorgten Einheiten können in den entlegensten Gebieten und unter den rauesten Bedingungen arbeiten. Sie umfassen eine oder mehrere additive Fertigungsmaschinen sowie Nachbearbeitungsmaschinen, um fertige Teile für den sofortigen Einsatz bereitzustellen. Autarkie ist zweifellos ein taktischer Vorteil in militärische Operationen, da sie die logistischen Kosten und die Anfälligkeit für Angriffe der gegnerischen Seite verringern.

In Situationen nach Konflikten, bei der Katastrophenhilfe oder beim Wiederaufbau kann die additive Fertigung lokalen Gemeinschaften helfen, indem sie die Reparatur und Wartung strategischer Ausrüstung erleichtert.

Schlussfolgerung

Im Verteidigungssektor werden additive Fertigungstechnologien in vielfältiger Weise eingesetzt: verschiedene Verfahren, verschiedene Materialien, Produktionsmittel usw. Es gibt zahlreiche Anwendungen wie die Wartung von Fahrzeugen, die Reparatur von Teilen, die Herstellung neuer hochleistungsfähiger und optimierter Teile und die Integration neuer Funktionalitäten. Das Militär nutzt die additive Fertigung von der Forschung bis zur Einsatzphase mit der Entwicklung von Prototypen, Werkzeugen und Funktionsteilen.

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Filed Under: PBF, PBF, Unkategorisiert

Oktober 26, 2021 by Newsdesk

Im Juni 2020 hat die französische Regierung einen Plan zur Unterstützung der Luftfahrtindustrie aufgelegt, um die Hersteller in diesem Sektor bei der Bewältigung der Folgen der G e s u n d h e i t s k r i s e z u unterstützen und sie zu ermutigen, die Verringerung des CO2-Fußabdrucks ihrer Aktivitäten zu beschleunigen. (Plan de soutien à la filière aéronautique) 1,5 Milliarden Euro werden in den nächsten drei Jahren zur Verfügung gestellt, um Forschungs- und Entwicklungsprojekte in diesem Bereich zu unterstützen.

3D-Druck und Luftfahrt: auf dem Weg zu „saubereren“ Flugzeugen

Es wurden drei Haupthebel identifiziert, um zu „saubereren“ Flugzeugen zu gelangen:

  • Verringerung des
  • Kraftstoffverbrauchs die Elektrifizierung von Geräten
  • der Übergang zu kohlenstoffneutralen Kraftstoffen wie Wasserstoff

In diesen drei Bereichen kann der 3D-Druck Antworten für Hersteller liefern, die die Leistungsgrenzen von mit herkömmlichen Techniken hergestellten Geräten überwinden wollen.

Die Luft- und Raumfahrtindustrie hat sich schon früh für die additive Fertigung (3D-Druck) interessiert und setzt sie seit Jahrzehnten ein. Zunächst wurde er zur Herstellung von Prototypen verwendet, um die Entwicklungszeit neuer Flugzeuge zu verkürzen. Im Zuge der Bemühungen, Flugzeuge leichter zu machen, begannen die Flugzeughersteller dann, Funktionsteile zu drucken. Heute sind kritische Teile (z. B. Triebwerksteile) und sogar Strukturteile, die mit verschiedenen 3D-Druckverfahren hergestellt wurden, an Bord von Flugzeugen zu finden.

Laut einem Bericht von Market Research Future wird die Zahl der für die additive Fertigung in der Luft- und Raumfahrtindustrie zertifizierten Unternehmen und Zulieferer bis 2023 voraussichtlich um mehr als 20 % pro Jahr steigen. Die AddUp-Gruppe ist einer dieser Lieferanten, die in der Lage sind, die Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie zu erfüllen: Unsere Produktionsstätte in Salon-de-Provence (Bouches-du-Rhône, Frankreich) ist nach NF EN 2100: 2018 zertifiziert.

DED und L-PBF, zwei sich ergänzende Technologien

Unser Maschinenangebot eignet sich auch für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt. Die DED- Technologie eignet sich zum Beispiel für die Reparatur verschlissener Teile und wird für die Aufarbeitung von Flugzeugtriebwerksteilen verwendet. Sie kann auch zur Herstellung großer Teile wie Düsen oder komplexer Rohre verwendet werden, und zwar zu geringeren Kosten als bei der Bearbeitung von Grund auf und mit besserer Wiederholbarkeit als beim Kesselbau.

Die Laser-Powder-Bed-Fusion (L-PBF)-Technologie wird für die Herstellung kleinerer Teile verwendet, die jedoch eine große Formfreiheit aufweisen. Dies ermöglicht es den Ingenieuren, Leistungssteigerungen in vielen Bereichen zu berücksichtigen, z. B. Gewichtsreduzierung, verbesserte Flüssigkeitsströmung und optimierter Wärmeaustausch.

Die folgenden zwei aktuellen Anwendungsfälle aus dem Luftfahrtsektor veranschaulichen die Art von Gewinnen, die mit dieser Technologie möglich sind.

Ein für den 3D-Druck konzipierter Hydraulikverteiler

Kürzlich arbeitete die Airbus-Gruppe mit AddUp und Hall32, einem Zentrum für die Förderung industrieller Berufe, an der Optimierung eines Hydraulikverteilers mit Hilfe der additiven Fertigung von Metall. Das Originalteil ist ein Flüssigkeitsverteiler, der traditionell aus einem Titanblock gefräst wird. Dank der Technik der topologischen Optimierung gelang es AddUp und Hall32, die Masse des Teils um 85 % zu verringern und gleichzeitig den Flüssigkeitsdurchfluss zu verbessern.

Das Projekt war damit noch nicht zu Ende! Das Teil erforderte die Herstellung einer großen Anzahl von Stützen, was Zeit für das Drucken (Zeit für die Herstellung der Stützen) und die Bearbeitung (Zeit für das Entfernen der Stützen) bedeutete. Die AddUp- und Hall32-Ingenieure führten daher einen zweiten Optimierungsdurchgang durch, um die mit dem Prozess verbundenen Zwänge zu berücksichtigen (dies wird DfAM genannt, für Design for Additive Manufacturing). In der endgültigen Version wird der Flüssigkeitsverteiler in 30 Stunden gedruckt, im Vergleich zu 52 Stunden in der ersten Version, und die Bearbeitungszeit wurde um 6 Stunden reduziert.

Ein innovativer Wärmetauscher

HEWAM ist ein von Printsky und Temisth entwickeltes Wärmetauscherkonzept. PrintSky ist ein Joint Venture zwischen der AddUp-Gruppe, einem Experten für die additive Fertigung von Metallen, und Sogéclair, einem der international führenden Unternehmen für die Integration von Lösungen mit hohem Mehrwert in den Bereichen Luft- und Raumfahrt sowie ziviler und militärischer Transport.

Temisth ist ein Unternehmen, das sich auf die Entwicklung von maßgeschneiderten thermische Lösungen durch additive Fertigung. Ziel des HEWAM-Projekts war es, die Fähigkeit beider Partner zu demonstrieren, einen innovativen Wärmetauscher mit dem PBF-Verfahren zu entwickeln und herzustellen.

Die Produktion wurde AddUp anvertraut, die dieses Luftfahrtteil auf einer FormUp 350-Maschine 3D-gedruckt haben. Die Experten von AddUp verwendeten ein feinkörniges Inconel® 718-Pulver, um dünne Wände mit guter Oberflächengüte zu erzeugen und so eine hohe thermische Leistung. Diese dünnen Wände (150 µm) bilden Kanäle mit einer komplexen Geometrie, die es HEWAM ermöglicht, eine hohe Wärmeaustauschkapazität auf kleinem Raum zu erreichen.

Über die Leistung hinaus bietet HEWAM auch eine neue Art des Wärmeableitungsmanagements an Bord von Flugzeugen. Dieses Abwärmemanagement ist vor allem seinem modularen Aufbau zu verdanken. Mehrere Wärmetauscher können nebeneinander platziert werden, um die für die jeweilige Anwendung erforderliche Wärmeleistung zu liefern. Außerdem kann HEWAM dank seiner gebogenen Form in den Triebwerkspylonen installiert werden, wobei in d e r Mitte Platz für die zum Betrieb der Triebwerke erforderlichen Kabel bleibt. Sein L e i s t u n g s – / P l a t z v e r h ä l t n i s und seine Modularität machen HEWAM zu einer interessanten Alternative für Flugzeughersteller, die den Wärmeaustausch an Bord ihrer Flugzeuge optimieren wollen.

Weitere Vorteile des 3D-Drucks von Metall

Ein funktionsfähiges System, das früher den Zusammenbau mehrerer kleiner Teile erforderte, kann jetzt in einem einzigen Produktionslauf 3D-gedruckt werden. Es muss nicht mehr zusammengebaut oder geschweißt w e r d e n , und das Risiko, dass die Teile in der Luft zerbrechen, ist geringer. Durch die Verwendung zertifizierter Materialien wird außerdem sichergestellt, dass die gedruckten Teile einsatzbereit sind und den harten Anforderungen einer realen Anwendung standhalten.

Um Flugzeuge vor einem Flugverbot zu bewahren, werden seit jeher Ersatzteilvorräte angelegt. Viele dieser Teile sind jedoch unbenutzt oder sogar veraltet. Der 3D-Druck e r m ö g l i c h t e s , dieses Problem teilweise zu entschärfen, indem Ersatzteile je nach Bedarf und Einsatzort auf Abruf hergestellt werden.

Der 3D-Metalldruck scheint viele Vorteile zu haben, die es der Luftfahrtindustrie ermöglichen, wieder in Schwung zu kommen

Von der Integration von Metallteilen mit komplexen Geometrien bis hin zur Gewichtsreduzierung von Flugzeugen durch den Einsatz von Leichtmetallen, um Treibstoff zu sparen, bietet die additive Fertigung zahlreiche Vorteile, um die finanziellen und ökologischen Ziele der Luft- und Raumfahrtindustrie zu erreichen. Durch die Einführung der additiven Fertigung in die Produktion werden topologische Optimierung, kostengünstige Komplexität, weniger Teile, geringere Lagerbestände und die gesamte Wertschöpfungskette des Luftfahrtsektors eine echte Evolution erfahren.

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