FormUp® 350
Développée par des industriels, pour des industriels
La machine FormUp 350 est une solution de fabrication additive métallique par fusion laser sur lit de poudre (L-PBF). Modulaire et évolutive, elle offre un haut niveau de productivité et permet de fabriquer des pièces de grande qualité, tout en garantissant la sécurité des utilisateurs.
LA PRODUCTIVITÉ QUE VOUS RECHERCHEZ
100 % de couverture de la plateforme
La machine FormUp 350 embarque jusqu’à 4 lasers de 500 W, pour s’adapter à vos applications les plus exigeantes en termes de productivité. Chaque laser couvre toute la surface du plateau, pour plus de souplesse dans le placement des pièces et l’affectation des lasers aux pièces à fabriquer.
Etalement de poudre 40 % plus rapide
Le système de mise en couche bidirectionnel permet de diminuer les temps non-productifs, grâce à des cycles d’étalement de poudre 40 % rapides qu’un étalement monodirectionnel.
Approvisionnement de la poudre en temps masqué
Le Module Poudre Autonome, développé exclusivement pour la FormUp en partenariat avec AZO, assure toutes les fonctions de gestion de la poudre en automatique. Il garantit un approvisionnement constant en poudre, sans interrompre la fabrication, quelles que soient les quantités à produire.
Temps moyen entre deux productions :
- 1 heure ou moins : Conçue pour les applications de fabrication en série, la machine FormUp 350 limite les temps entre chaque production
- 0 pollution pendant la production: Un entretien limité, grâce à un module de traitement des fumées à longue durée de vie (intervalle de remplacement des filtres supérieur à un an), et à la technologie Cross Jet qui évite tout encrassement des vitres de protection des lasers pendant la fabrication.
- 15 minutes pour un inertage complet de l’enceinte : Une étanchéité de l’enceinte de production optimisée, pour réduire les temps d’inertage. 15 minutes suffisent pour atteindre un taux d’oxygène de 500 ppm.
- 75 % de réduction des temps de refroidissement : Un système de refroidissement de l’axe Z de la machine qui abaisse la température de la plateforme en fin de fabrication, permettant de décharger la production plus rapidement (2 heures pour refroidir de 200 à 65°C, contre 12h30 sans refroidissement actif).
- Référencement rapide et automatisé : Un système de référencement des plateformes par palpeurs. Quelques secondes suffisent pour ajuster le positionnement des plateaux de fabrication et vérifier leur planéité, de manière répétable et automatique.
1,27 millions de trajectoires générées par seconde
Le logiciel AddUp ManagerTM offre une rapidité de calcul de trajectoires inédite sur le marché, jusqu’à 1000 fois plus rapide que la production réelle. Et le logiciel AddUp NCore embarqué dans la machine est capable de traiter en une seule fois des fichiers de production de plus de 80 Go.
UN HAUT NIVEAU DE QUALITÉ POUR VOS PIÈCES
La machine FormUp 350 saura répondre à toutes vos exigences de qualité des pièces, en termes de propriétés mécaniques, de propriétés géométriques (jusqu’à 0,1 mm de précision dimensionnelle), et de densité du matériau (jusqu’à 99,99 %, en fonction du type et de la géométrie des pièces et du matériau utilisé.).
Plus de 160 paramètres accessibles
Tous les paramètres de la machine sont accessibles. Ainsi, vous pouvez développer des recettes de fabrication spécifiques à chaque application, et trouver pour chaque pièce le meilleur compromis entre productivité et qualité. Grâce au plateau chauffant jusqu’à 200 °C, vous réduisez les concentrations de contraintes et les risques de déformations des pièces.
Des lasers précis à 35 µm
Tous les lasers sont équipés d’une chaîne optique « 3 axes », une technologie haut de gamme qui garantit à la fois la précision de positionnement (résolution 24 bits) et la qualité du faisceau laser. Cette précision est déterminante pour les applications multi-lasers sur une seule pièce.
Rugosité améliorée de 10 µm** avec l’étalement par rouleau
** Mesures réalisées sur TA6V granulométrie 5-25 vs 20-53
La FormUp 350 est la seule machine du marché à proposer un dispositif de mise en couche interchangeable. Choisissez le système d’étalement de poudre le mieux adapté à vos fabrications : un système par racleur pour une productivité maximale, ou un système par rouleau qui autorise l’emploi de poudres fines, pour une fabrication sans support de vos pièces en porte-à-faux et des états de surface améliorés : 10 µm de réduction de la rugosité arithmétique (Ra) quel que soit l’angle de la surface.
Garantissez le meilleur niveau de qualité pour vos pièces grâce à nos différentes solutions de suivi et de contrôle de la production :
- AddUp Dashboards: une solution de traçabilité et d’analyse de l’ensemble des données de production, qui permet le suivi de 80 paramètres de fabrication.
- Analysez la fusion: Un système de suivi de la qualité du bain de fusion, qui mesure en continu la puissance émise par les lasers et l’énergie absorbée par le matériau.
- Moins d’une seconde pour analyser la mise en couche: Une technologie d’analyse en temps réel de la qualité d’étalement de la poudre, qui contrôle l’absence de défauts à la surface du lit de poudre et déclenche si nécessaire un deuxième passage du système de mise en couche.
PENSÉE POUR LA SÉCURITÉ DES OPÉRATEURS
L’architecture de la FormUp 350 vous permet d’utiliser tous types de poudres métalliques, même les plus réactives, comme les alliages de titane et d’aluminium en poudres fines.
0 contact avec la poudre
Les opérateurs travaillent en toute sécurité grâce au Module Poudre Autonome, qui assure le stockage de la poudre, l’alimentation de la machine, la récupération et le tamisage de la poudre non fusionnée.
0 danger pendant l’évacuation des déchets
L’exposition aux fumées et aux résidus de fusion est elle aussi limitée, grâce au système de filtres à passivation automatique qui permet une évacuation des déchets sans danger pour l’utilisateur.
Créez facilement une zone confinée dans votre atelier
Votre atelier n’est pas adapté à l’utilisation de poudres métalliques ? AddUp propose la solution FlexCare, un système de production tout intégré, facile à installer et à déplacer, qui offre toutes les caractéristiques d’un atelier de fabrication additive métallique : zone confinée avec système de sas, mise en dépression pour éviter toute fuite de poudre vers l’extérieur, contrôle de la qualité de l’air, etc.
UNE MACHINE MODULAIRE ET ÉVOLUTIVE
4 configurations
La conception modulaire des machines FormUp 350 permet à chaque industriel de configurer sa machine selon son besoin. Pour vous aider dans votre choix, AddUp vous propose quatre configurations prédéfinies :
STARTER
Une configuration réunissant l’essentiel pour les activités de recherche et de développement, pensée pour l’utilisation de poudres non réactives de granulométries moyennes.
EFFICIENCY
La configuration idéale pour les industriels qui souhaitent démarrer dans la fabrication additive en toute confiance, avec un large éventail de poudres (fines ou moyennes, réactives ou non réactives).
PRODUCTIVITY
La réponse parfaite pour un haut niveau de productivité et d’industrialisation, avec quatre lasers et un Module Poudre Autonome.
ADVANCED
Pensée pour les utilisateurs « experts » souhaitant atteindre les plus hauts niveaux de productivité, de qualité et de suivi de la fusion, cette configuration vous donne accès au meilleur de la technologie AddUp.
Plus de 25 options, à intégrer quand vous le souhaitez
Faites le choix d’un investissement maîtrisé, avec une machine pensée pour être évolutive. En effet, quel que soit la configuration choisie, vous pouvez à tout moment ajouter de nouveaux modules, options ou équipements à votre machine, repoussant ainsi son obsolescence. AddUp s’engage pour que toutes les futures améliorations proposées sur cette gamme soient compatibles avec votre machine.
FORMUP 350 – SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES
| Dimensions machine (sans sytème poudre) | L 2.55 x l 2.2 x H 2.32 m |
| Poids : 4 T | |
| Volume de fabrication | L 350 x l 350 x H 350* mm (~43 L) |
| Type de gaz | Argon ou azote avec contrôle du taux d’oxygène |
| Flux laminaire | Réglable de 0.5 to 3 m/s |
| Protection vitres lasers | Cross Jet system |
| Chaîne optique | Jusqu’à 4 x 500W – lasers fibre Ytterbium mode continu (1070 nm) |
| Diamètre du spot : 70 µm | |
| 100% de la surface de la plateforme couverte par chaque laser | |
| Scanners 3D : 2 axes pour déplacements X/Y + 1 axe pour l’ajustement focal Vitesse de déplacement max. : 10m/s Précision : 35 µm | |
| Visualisation | Caméra de supervision Caméra pour prise de photos Haute Définition (option) |
| Système de mise en couche | Racleur (rigide, brosse ou silicone) ou rouleau – mise en couche bidirectionnelle |
| Epaisseur de couche : 20 à 120 µm | |
| Propriétés de la pièce | Précision: jusqu’à 0.1 mm** Densité : jusqu’à 99.99%** |
| Plateforme chauffante | Jusqu’à 200°C Système de refroidissement inclus permettant de réduire les temps de refroidissement après la production |
| Module Poudre Standard | Pour les poudres non réactives et de taille moyenne |
| Module Poudre Autonome | Pour tous les types de poudre *** |
| Inertage complet | |
| Dispositif de tamisage intégré | |
| Récupération de poudre pendant la production | |
| Boîte à gants (option) | |
| Aspiration poudre intégrée | |
| Gestion des fumées et des résidus de fusion | Filtration avec système de décolmatage automatique |
| Passivation des résidus avec une poudre de carbonate de calcium | |
| Durée de vie des filtres > 3 ans | |
| Refroidissement | Air / eau |
| Interoperabilité | OPC-UA / MQTT (option) |
| Logiciel de FAO | AddUp Manager ou NTwin |
| Logiciel de simulation | Distorsion Simulation AddOn (option) |
| Monitoring | AddUp Dashboards (option) |
| Monitoring de mise en couche (option) | |
| Monitoring de fusion (option) | |
| Contrôle à distance (SAV et maintenance) | AddUp Remote Control |
* jusqu’à 370 mm en utilisant une plateforme avec une épaisseur réduite
** selon la géométrie de la pièce, le matériau et les paramètres de fusion utilisés
*** après validation par AddUp
Données fournies ici à titre informatif, peuvent varier selon la configuration des machines et les options choisies.
Des services pour faciliter l’intégration de votre machine
Notre atelier en soutien à vos projets
Le groupe AddUp dispose de ses propres ateliers de fabrication, avec des capacités parmi les plus importantes d’Europe : plus de 40 machines de fabrication additive métallique. Nous pouvons donc vous proposer différentes solutions de soutien à votre production : aide à la montée en cadence, complément de capacité, ou machine « jumelle » dans nos ateliers pour vous aider dans la continuité de vos opérations.
Prête pour l’industrie 4.0
Connectez facilement vos machines à votre logiciel de suivi d’atelier, grâce à des passerelles OPC-UA et MQTT qui favorisent l’interopérabilité.
Simplifiez votre chaîne numérique, de la conception à l’obtention de la pièce finie, grâce à un import direct de vos fichiers CAO. Plus de 10 formats sont supportés : CATIA, SolidWorks, Creo, NX, etc.
3 ans de garantie
Les machines FormUp 350 sont garanties 3 ans, avec des contrats de maintenance adaptés à vos besoins :
- mise à disposition de pièces de rechange sous 48 heures,
- portail web accessible 24h/24,
- service hotline disponible 5j/7 de 8h à 18h,
- connexion à distance sur la machine,
- et différents niveaux de maintenance préventive et curative.
9 modules de formation, de débutant à expert
Enfin, AddUp propose un large choix de formations et de prestations d’accompagnement pour vous aider à intégrer la machine, à exploiter toutes ses capacités, et à développer votre expertise du procédé pour gagner en autonomie.
MATÉRIAUX COMPATIBLES
Les machines FormUp™ sont compatibles avec une grande variété de matériaux.
AddUp propose des recettes prêtes à l’emploi pour les matériaux suivants :
Si votre matériau ne figure pas dans la liste, contactez nous afin de connaître le délai de mise au point d’une recette spécifique.