“AddUp a démontré un ensemble de capacités qui nous permettent de relever les défis uniques en matière de conception et d’application auxquels est confrontée notre base croissante de clients dans les domaines de l’aérospatiale, de l’espace et de la défense”.
Greg Morris
“AddUp a permis à nos conceptions complexes de devenir une réalité en utilisant la Fabrication Additive métal, un processus de pointe. Cela va changer la façon dont nous créons et personnalisons une moto. Notre créativité est désormais illimitée, ce qui était impossible avec les procédés traditionnels de fabrication métallique.”
Simon Dabadie
“La FormUp350 est l’une des seules machines sur le marché à pouvoir exploiter à les poudres LPBF standards et celles beaucoup plus fines. Cela nous donne la flexibilité nécessaire pour répondre à certaines applications difficiles que nous pourrions rencontrer à l’avenir”.
Rachel Levine
“La FA connaît une croissance exponentielle et les plus grands défis en matière d’adoption sont la qualification et la certification. NSL se concentre sur le partenariat avec des entreprises passionnées par l’innovation dans le domaine de l’impression 3D métallique. Au cours des trois dernières années où j’ai travaillé avec AddUp, l’entreprise a démontré son engagement à industrialiser la technologie additive. L’évolution de la FormUp 350 a permis des avancées significatives dans son système à 4 lasers plein champ et dans sa suite de contrôle qui aide à accélérer le processus de qualification. De telles avancées prouvent qu’AddUp est un acteur majeur dans l’industrie croissante de la FA”.
Ed Herderick
“En tant qu’utilisateur précoce des machines AddUp, j’apprécie vraiment les capacités et l’esprit d’équipe proactif qui permettent de livrer des pièces en série.”
Aurelien Fussel
“Le seul fabricant français de machines de fusion laser sur lit de poudre (LPB-F) offrant une expertise rare à la fois sur le procédé et ses applications avec une machine capable de produire en toute sécurité des pièces de haute qualité de manière répétable et fiable.”
Jean-Christophe Augé
LA DIFFéRENCE FORMUP
Une qualité de surface inégalée avec une productivité élevée, c’est ce qui fait la renommée de la FormUp 350.
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Chaque composant de la FormUp 350 a été conçu pour produire des pièces avec un état de surface incomparable, limitant ainsi le besoin d’étapes de post-production fastidieuses. La FormUp 350 offre une grande flexibilité en termes de choix de poudre. En effet, les utilisateurs peuvent choisir entre un système d’étalement de poudre par racleur, conventionnel mais flexible, et un système par rouleau, répétable et robuste.
Lorsqu’elle est équipée d’un rouleau, la FormUp 350 peut exploiter des poudres fines avec un D90 inférieur à 16 µm. Ceci permet de réduire les épaisseurs de couche et d’améliorer considérablement l’état de surface des pièces produites.
- Compatible avec les poudres standard (D90 < 63 µm) et fines (D90 < 16 µm)
- Possibilité de basculer rapidement d’un système de mise en couche à un autre
- Des états de surface parmi les meilleurs du marché
- Réduction de la quantité de supports nécessaires
- Paramètres de recette personnalisables pour s’adapter à différentes applications
La productivité peut être optimisée de plusieurs façons : en limitant les temps entre chaque production, amélioration de la vitesse de fusion, optimisation des temps d’étalement de poudre, etc. Mais il existe d’autres facteurs impactant la productivité, notamment pendant les phases de post-traitement. La FormUp 350 aborde chacun de ces points et offre aux utilisateurs de nombreuses briques technologiques pour augmenter l’efficacité globale de leurs équipements.
- Couverture de l’intégralité du plateau par chaque laser : pas de gestion des recouvrements à piloter
- Optimisation automatique de l’activité des laser sur les différentes pièces à fusionner
- Étalement de poudre bidirectionnel avec préparation du cycle suivant en temps masqué
- Stratégies de fusion variables en fonction de la géométrie de la pièce
- Système de refroidissement de la chambre de production
Succès de nos clients
Découvrez des exemples de projets réussis grâce à la FormUp 350.
Bloc hydraulique
Les blocs hydrauliques sont présents dans la plupart des machines et appareils, dans une variété d’industries. Dans le cas de ce bloc hydraulique, l’ensemble de la pièce est imprimé en 3D en une seule opération.
Aérospatiale et aéronautique
Échangeur de chaleur Aluminium AlSi7Mg
L’objectif est de démontrer l’intérêt de la technologie PBF pour créer des échangeurs de chaleur plus compacts, ayant de bonnes performances thermiques et imprimés en 3D en une seule fois.
Échangeur de chaleur FormUp
Optimiser le flux d'évacuation des fumées de fusion. Le projet de réalisation d’un échangeur thermique pour la machine FormUp® 350 est né de la volonté de profiter du savoir-faire développé par PrintSky, une société commune créée par AddUp, fabricant de machines d’impression 3D métallique, et Sogéclair, fournisseur de solutions innovantes pour une mobilité plus sobre et plus sûre. Il s’agissait d’évaluer l’intérêt d’une solution optimisée en fabrication additive en la comparant avec le système actuel, produit par des méthodes conventionnelles.
Échangeur Thermique
Lisez cette étude de cas pour comprendre comment obtenir un échangeur de thermique aux bonnes propriétés thermiques et mécaniques, dans un délai réduit.
Echangeur thermique Inconel® 718
AddUp a développé avec ses partenaires un échangeur thermique à double courbure performant, imprimé en une seule fois.
Filière d’extrusion
Cette étude explore l’utilisation de la fabrication additive, en particulier la fusion sur lit de poudre (PBF), pour créer des filières d’extrusion avec des performances et des capacités de refroidissement améliorées.
Implant de cupule acétabulaire de hanche
AddUp a imprimé en 3D des canaux de refroidissement optimisés dans les parties mobiles du moule, pour permettre un démoulage plus rapide et plus sûr des pièces finales.
Implants de tibia
Cette étude de cas se concentre sur les plateaux tibiaux dans la fabrication orthopédique et les défis rencontrés dans la production d’implants hautement complexes et personnalisés. La fabrication additive (AM) utilisant des matériaux biocompatibles comme le titane offre une solution en permettant la production d’implants uniques dans un délai plus court.
Implants pour la colonne vertébrale
Cette étude de cas se concentre sur les implants rachidiens et les défis auxquels ils sont confrontés dans leur processus de fabrication aujourd’hui. La fabrication additive (AM) offre des avantages tels que la conception en treillis et la rugosité de la surface, ce qui permet d’améliorer les résultats pour les patients.
Implants spécifiques au Patient
Cette étude de cas met en évidence les avantages de la fabrication additive (AM) pour les implants spécifiques au patient (PSI) dans l’industrie orthopédique. En passant de la fabrication traditionnelle à la fabrication additive, les équipementiers orthopédiques peuvent répondre à la demande de médecine personnalisée et de solutions sur mesure pour les patients.
TOOLING
Imprimer en 3D une buse de refroidissement
Une buse optimisée imprimée en 3D en une seule pièce qui délivre un flux de liquide de refroidissement à des endroits précis. La buse a été installée officiellement sur la meule, optimisant ainsi ses performances.
Michelin lamelles de pneus
Lorsque Michelin a constaté que les machines de fabrication additive métallique sur le marché ne répondaient pas à leurs exigences en terme de qualité pour la production de lamelles de pneus, ils se sont associés à Fives pour créer une machine qui réponde à ces besoins. Découvrez l’histoire des lamelles de pneus, les défis que devait relever Michelin et les solutions qui ont été apportées avec l’impression 3D métallique.
Moule à injection
Les temps d’injection courts sont cruciaux pour la rentabilité dans l’industrie de l’outillage, en particulier dans le cas des moules à injection. Zahoransky AG, un fabricant allemand, avait besoin d’un insert de moule à huit alésages avec bagues. Lisez l’étude de cas pour comprendre comment AddUp a amélioré le refroidissement des inserts sur un moule en utilisant la technologie AM, tout en augmentant les performances du moule et en réduisant le temps de production.
Moule d’injection Siebenwurst
Cette étude de cas explore les avantages de l’utilisation de moules d’injection imprimés en 3D avec des canaux de refroidissement optimisés. Le projet entre Siebenwurst et AddUp visait à améliorer la productivité et la qualité du processus de moulage par injection.
Partie Support Aéronautique
Découvrez comment AddUp et PrintSky ont développé une pièce aéronautique avec un bon rapport rigidité/masse ainsi qu’une valeur technique et économique élevée.
Pièce détachée du collecteur Orano
L’objectif du projet est de vérifier la faisabilité technique et économique de la fabrication additive de pièces de rechange à géométrie complexe pour des équipements qui ne sont plus fabriqués.
Prise en charge des caméras spatiales
Un support de caméra imprimé en 3D, conçu pour résister aux accélérations et aux vibrations pendant le lancement dans l’espace et pour maintenir une caméra et son objectif en position pendant les phases de production d’une imprimante 3D métallique.
Racleur marine
Comment le processus de rétro-ingénierie couplé à l’impression 3D métal a permis de produire à l’identique une pièce stratégique et durable pour un bateau.
Réservoir sphérique ADS
L’objectif est de réaliser un réservoir étanche pouvant contenir du gaz et qui peut tenir la pression de fonctionnement de 60 bars pour des applications de boucle fluide.
Roue à aubes
Cette étude de cas explore la faisabilité de l’utilisation de la fabrication additive, en particulier la machine Form Up 350 PBF, pour produire plus de 100 000 roues Impeller par an pour Ford, en remplacement des techniques d’usinage traditionnelles.
Schneider electric inducteur
Découvrez comment cet inducteur imprimé en 3D a répondu à toutes les exigences de qualité et comment ses performances industrielles ont dépassé les attentes initiales.
Support De Plancher D’avion
Cette démonstration de faisabilité réalisée par Add Up met en évidence l’intérêt de la fabrication additive pour l’aéronautique en appliquant l’optimisation topologique à un support de plancher d’avion.
Tuyère imprimé en 3D
AddUp optimise le design d’une tuyère de fusée pour améliorer les performances d’un micro-lanceur.
Manette de pilotage
La liberté de conception liée à la fabrication additive métallique permet la réalisation de poignées sur mesure, de différentes dimensions, sans outillage, limitant ainsi les coûts et les délais de fabrication des pièces.
Un concentré de technologies avancées
Nos clients évoluent dans des secteurs différents mais doivent tous se conformer à des réglementations strictes. Leurs exigences de performance, de sécurité et de confiance sont au cœur nos préoccupations.
Fruit de 7 années de développement et d’amélioration, la FormUp 350 intègre de nombreuses briques technologiques éprouvées en conditions réelles chez nos clients et dans nos ateliers.
Maîtriser la poudre
La poudre est un élément clé de la qualité des pièces fabriquées. Elle est particulièrement sensible et peut être fortement dégradée lorsqu’elle est exposée à l’oxygène et l’humidité. Le Module Poudre Autonome (MPA), développé exclusivement pour la FormUp en partenariat avec AZO, assure l’intégralité de la gestion de la poudre. Contrairement à d’autres solutions, le MPA évite la mise en contact de la poudre avec l’air ambiant. La poudre est systématiquement tamisée avant d’être transportée vers la machine, ce qui offre une meilleure stabilité des caractéristiques de la poudre par rapport à un système classique à conteneur.
En outre, le MPA garantit la sécurité des opérateurs lors des opérations de chargement, déchargement et prise d’échantillons. Les manipulations s’effectuent par l’intermédiaire d’une boîte à gant qui limite le contact avec les poudres dangereuses.
Sécurité des opérateurs
Les fumées générées lors de la fusion comportent des éléments toxiques et de taille nanométrique qui peuvent présenter des risques importants pour les opérateurs.
La FormUp 350 dispose d’un système de traitement haut de gamme capable de collecter efficacement les fumées, tout en assurant automatiquement les phases de nettoyage et de passivation. Ce système comporte 6 filtres parallèles d’une durée de vie de 3 ans en conditions intensives.
– Gestion maîtrisée des fumées
– Informations complètes de traçabilité des cycles
– Durée de vie des filtres supérieure à 3 ans
– Séquences de passivation et de nettoyage automatiques
Appuyez sur le bouton
Sur la FormUp 350, tous les efforts ont été faits pour minimiser la charge de travail des opérateurs et maximiser l’efficacité globale.
Dès le chargement du plateau, NCore, le logiciel embarqué de la FormUp 350, gère automatiquement toutes les opérations : inertage, référencement du plateau, tir de grille d’accroche et lancement de la production. Si nécessaire, le mode automatique peut être remplacé par le mode manuel, tout en conservant un haut niveau d’assistance. L’interface utilisateur présente une succession d’étapes prédéterminées qui assistent l’opérateur. Une liste de vérification au démarrage, personnalisable, peut également être présentée pour confirmer l’état de fonctionnement de la machine avant la production. En fin de production, le système de refroidissement réduit le temps d’attente avant l’étape de dépoudrage. Les rapports de production, contenant toutes les informations nécessaires à la traçabilité, sont également disponibles.
– Séquences automatiques de lancement de production
– Interface homme-machine ergonomique
– Listes de démarrage personnalisable
– Gestion automatique de la fin de la production avec rapports complets
Traçabilité complète
Les logiciels AddUp permettent de suivre les productions dans les moindres détails, de tracer les événements et d’analyser la qualité de la fusion. Ils peuvent être adaptés aux spécificités de chaque application.
Les responsables de production suivent la charge de leur atelier et peuvent identifier les goulots d’étranglement. Les experts qualité ont accès à un rapport de fabrication comprenant tous les événements ainsi qu’un indicateur de conformité. Enfin, les experts procédé peuvent analyser de très nombreux paramètres afin d’optimiser la performance de leurs recettes.
Votre machine.
Votre savoir-faire.
Le respect de la propriété intellectuelle de nos clients est au cœur de nos préoccupations. AddUp garantit une totale confidentialité des recettes, paramétrages et projets lancés sur ses machines.
Nos machines répondent aux exigences des industries les plus sensibles, et ne nécessitent aucune connexion Internet ou partage d’informations de production.
Pour autant, AddUp propose une option de télémaintenance basée sur des solutions sécurisées de haut niveau.
Spécifications techniques
La conception modulaire de la FormUp 350 permet à chaque industriel de faire évoluer sa machine en fonction de ses besoins.
Quelle que soit la configuration de départ choisie, il est possible d’ajouter de nouveaux modules, options ou équipements, afin de toujours bénéficier des technologies les plus récentes et gagner en productivité. AddUp s’engage à ce que toutes les futures améliorations proposées sur cette gamme soient compatibles avec votre machine.
Configuration standard de la machine
| SIZE | |
|---|---|
| Machine dimensions | L 6.3 x W 2.2 x H 2.45 m |
| Weight | 5 tons (w/o powder) |
| Build volume | L 350 x W 350 x H 350* mm (~43 L) – no bolt holes |
| POWDER | |
|---|---|
| Powder recoating device | Bidirectional roller or scraper (brush or silicone) |
| Autonomous Powder Module (APM) | For all types of powder, continous supply (after AddUp validation) |
| Sieving | Ultrasonic sieving device integrated in APM |
| Powder recovery | Powder recovery during production |
| Vacuum | Inerted and integrated |
| LASERS | |
|---|---|
| Optical type | Up to 4 Ytterbium continous fiber lasers |
| Laser power | 500 W |
| Spot diameter | 70 μm |
| Platform coverage | 100% coverage by each laser |
| 3D scanners | 2 axes for X/Y displacement + 1 axis for focus |
| Max speed | 10 m/s |
| Accuracy | 35 μm |
| Wavelength | 1070 nm |
| PART PROPERTIES | |
|---|---|
| Avg. time between production | 1 hour or less |
| Precision | Up to 0.1 mm** |
| Density | Up to 99.99%** |
| **: geometry dependent |
| FILTRATION | |
|---|---|
| Laser glass protection | Cross jet system |
| Fume and fusion residue | Filtration device w/automatic unclogging Calcium carbonate residue passivation |
| Filter lifetime | > 3 years |
| GAS SUPPLY | |
|---|---|
| Gas type | Argon or nitrogen with programmable O2 levels |
| Laminar flow | Adjustable from 0.5 to 3 m/s |
| SOFTWARE | |
|---|---|
| CAM solutions | AddUp Manager or Ntwin |
| Remote maintenance | AddUp Remote Control |
| VISUALS | |
|---|---|
| Visualization | Real-time supervision HD camera for taking photos |
Matériaux disponibles
La FormUp 350 a été conçue pour exploiter une grande variété de poudres métalliques. AddUp propose des paramètres prêts à l’emploi pour chacune d’entre elles. Nos clients peuvent également créer des recettes ou les améliorer en fonction de leurs besoins.
En savoir plus sur les matériaux pour la FormUp 350Logiciel intelligent
La fabrication additive est une technologie complexe. Il s’agit de fusionner à chaque couche des kilomètres de cordons de soudure de la taille d’un cheveu, à une vitesse de plusieurs mètres par seconde. De nombreux composants, tels que la plateforme, les laser, le flux d’air et les conditions d’inertage doivent fonctionner ensemble pour créer la pièce souhaitée. Pour s’assurer que tous ces éléments fonctionnent en synergie, AddUp propose à ses clients un ensemble de logiciels aux nombreuses possibilités :
AddUp Manager
AddUp Manager est un logiciel de FAO facile à utiliser, capable de gérer des fichiers 3D volumineux avec des niveaux de résolution élevés et des estimations précises de temps de production. Il permet également d’accéder à des stratégies de fusion et mise en couche avancées pour améliorer l’état de surface.
NCore
NCore est le logiciel embarqué dans les machines FormUp. Chef d’orchestre de la fabrication, il est en charge de l’exécution du fichier préparé dans AddUp Manager et assure le suivi en temps-réel de la production. Il garantit la fiabilité des informations de traçabilité.
AddUp Dashboards
Basé sur Grafana, une solution de visualisation de données entièrement paramétrables, AddUp Dashboards propose une série de tableaux de bords adaptés au profil de chaque utilisateur. Il permet également de créer des alertes personnalisées. L’accès en lecture et en écriture est défini en fonction du profil de chaque utilisateur.
Recoating Monitoring
La solution Recoating Monitoring améliore la qualité des pièces en réduisant les défauts dus à des problèmes d’étalement de poudre. Basée sur l’analyse d’images, elle repère automatiquement les défauts de mise en couche, tels que des dépôts intempestifs ou des manques de poudre. En cas de défaut détecté, elle est capable de le corriger en relançant immédiatement une séquence d’étalement. Les indicateurs correspondant sont disponibles en temps-réel dans AddUp Dashboards.
Melting Monitoring
Contrôlez la parfaite exécution de la production avec le système de surveillance du bain de fusion. Il permet de suivre à haute fréquence les paramètres critiques de la fusion tels que la puissance, l’émissivité du bain, les positions de chaque laser. L’exploitation de ces données se fait en temps réel, avec des possibilités uniques d’amélioration des performances du processus et de suivi la qualité des pièces.
Qualification
Tout AddUp travaille en étant concentré sur la qualité, l’efficacité et les besoins de ses clients. Les processus et systèmes d’AddUp ont été examinés et validés en vue de leur conformité aux normes ISO applicables. Nous possédons de nombreuses certifications dans le monde entier et pouvons vous aider à accélérer le processus de qualification de vos applications de pièces en fonction des besoins spécifiques à votre industrie.
Au-delà de la machine
Les experts d’AddUp sont prêts à vous aider tout au long de votre parcours dans la Fabrication Additive. Même après la mise en service de votre machine, notre équipe s’engage à vous fournir un service de qualité. Nous sommes fiers de nos temps de réponse, les meilleurs du secteur, et nous nous efforçons de dépasser les attentes de nos clients en leur offrant une expérience exceptionnelle. Vous pouvez compter sur AddUp pour être le partenaire sur lequel vous comptez pour fournir un service de haute qualité.
Entrer dans l'ère intelligente de la Fabrication Additive métal
Les imprimantes 3D métalliques d’aujourd’hui fabriquent des pièces qui ne peuvent pas être produites par les méthodes de fabrication traditionnelles. La Fabrication Additive métal est la voie de l’avenir et AddUp en est le chef de file.
