La fabrication additive dans l’industrie médicale

Ces implants sont utilisés lors d’une chirurgie de remplacement de la hanche, le plus souvent pour traiter l’arthrite, l’arthrose et la polyarthrite rhumatoïde. La FormUp 350 d’AddUp peut fabriquer 34 implants de hanche en seulement 12 heures grâce à un plateau de fabrication de 350 mm de côté exploitable en intégralité par chacun des 4 lasers. Ces implants sont créés sans structures de soutien sur la face inférieure, ce qui réduit considérablement la quantité de post-traitement nécessaire et le matériel utilisé.

Le plateau tibial est une partie importante de l’implant nécessaire pour une chirurgie de remplacement du genou. Lorsqu’il est fabriqué de manière additive, cet élément de l’implant permet d’améliorer l’ostéointégration, ce qui se traduit par de meilleurs résultats pour le patient après l’opération. La FormUp 350 peut fabriquer 22 plateaux tibiaux en seulement 17 heures. Ces implants sont imprimés avec un minimum de supports, ce qui réduit considérablement la quantité de post-traitement nécessaire, réduisant ainsi les coûts globaux pour le fabricant de l’appareil.

Les implants d’épaule sont un élément essentiel de la préservation de la fonction de l’épaule. L’articulation de l’épaule de chaque patient présente des caractéristiques uniques, et la possibilité de personnaliser les implants est un avantage significatif de la FA. Elle permet de concevoir et de fabriquer des implants spécifiquement adaptés à l’anatomie d’un patient, tout en incluant des structures internes complexes et des surfaces poreuses pour une meilleure intégration avec l’os environnant.

La fusion vertébrale permet de relier deux ou plusieurs vertèbres à l’aide d’un greffon osseux placé à l’intérieur d’un implant en titane. Cette opération permet de traiter des troubles tels que la discopathie dégénérative, la scoliose, le spondylolisthésis et les fractures. AddUp possède une vaste expérience dans la création d’implants vertébraux de différentes tailles avec des structures de soutien uniques. Cette expérience, combinée à la productivité de la FormUp 350, permet de réduire les coûts pour les fabricants de dispositifs médicaux. La FormUp 350 peut imprimer 152 implants rachidiens de grande taille en seulement 32 heures.

Les implants spécifiques au patient (PSI) sont des implants fabriqués à partir des données de tomodensitométrie d’un patient, transférées dans un fichier de CAO, puis fabriquées de manière additive. Les PSI sont généralement trop complexes à usiner et à découper, c’est pourquoi ils sont idéalement fabriqués par FA. AddUp dispose d’une grande expérience dans la fabrication de chevilles, d’épaules et de dispositifs vertébraux spécifiques aux patients. La FormUp 350 dispose d’un grand plateau de fabrication qui permet d’imprimer de nombreux implants de formes et de tailles différentes au cours d’une même construction. La possibilité de fabriquer plusieurs cas chirurgicaux individuels sur une seule plaque de construction rationalise le processus entre le site de fabrication et l’hôpital. Chaque patient peut ainsi bénéficier d’un implant entièrement personnalisé qui répond à ses besoins uniques, tout en réduisant les coûts de l’opération et les délais de rétablissement.