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PBF

September 29, 2023 by

INDUSTRY

Aerospace

CHALLENGE

Reducing the mass and lead time while optimizing
an Aircraft Floor Bracket

KEY BENEFITS
  • 61% mass reduction of the part
  • Part printed without any supports
  • Industry leading surface finish
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Reduced Lead Time
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No Support
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Weight Reduction

Dieses von Add Up demonstrierte Proof-of-Concept zeigt den Wert des Einsatzes von Additive Manufacturing (AM) für die Luftfahrt, indem es die topologische Optimierung auf eine Flugzeugbodenhalterung anwendet.

Geschichte

Eine Flugzeugbodenhalterung sichert den Kabinenboden am Rumpf und ist in allen Flugzeugen in großen Mengen vorhanden. AddUp hat diesen Proof-of-Concept-Demonstrator entwickelt, um den Wert der Additiven Fertigung für die Luftfahrt zu veranschaulichen, indem eine topologische Optimierungsstudie ohne Stützen durchgeführt wurde. Dieses Teil wiegt traditionell etwa 3 kg und wird normalerweise aus einem 12 kg schweren Metallblock gefertigt.

Herausforderungen

Das Gewicht eines Flugzeugs stellt verschiedene Herausforderungen dar, darunter strukturelle Integrität, Treibstoffeffizienz, Nutzlastkapazität und Leistung bei Start und Landung. Übermäßiges Gewicht kann die Struktur des Flugzeugs belasten, den Treibstoffverbrauch erhöhen, die Nutzlastkapazität begrenzen und längere Start- und Landebahnen erfordern.

Sicherheitsaspekte wie Gleichgewicht und Stabilität sind entscheidend, und auch die Kosten und die Wirtschaftlichkeit des Gewichts müssen berücksichtigt werden. Um diese Herausforderungen zu meistern, konzentrieren sich Flugzeugkonstrukteure und -betreiber auf die Verwendung leichter Materialien, effizienter Konstruktionen und Betriebsverfahren, die ein Gleichgewicht zwischen Gewichtsreduzierung, Leistung und Sicherheit herstellen.

Bei den meisten 3D-Metalldruckmaschinen müssen dem Teil Stützen hinzugefügt werden, um Oberflächen mit einer Neigung von weniger als 45° gegenüber der Horizontalen herzustellen. Diese Stützstrukturen sind mit erheblichen Kosten verbunden und verlängern die Lieferzeit des Teils.

Lösung

Die Topologie-Optimierung, eine mathematische Methode, die das Material innerhalb eines gegebenen Raums mit dem Ziel der Leistungsmaximierung optimiert, wurde eingesetzt, um erhebliche Mengen an Material zu entfernen.

Zunächst wurde ein CAD-Modell erstellt, das die gewünschte Form und die Belastungsgrenzen, denen das Teil standhalten muss, enthält.

Anschließend bewerteten topologische Optimierungsalgorithmen die Spannungsverteilung im gesamten Bauteil und entfernten systematisch überschüssiges Material aus Bereichen mit geringer Spannung, während Bereiche mit hoher Spannung verstärkt wurden.

Das Ergebnis war ein leichtes Design, das die strukturelle Integrität unter den zu erwartenden Belastungen beibehält. Das Teil wurde dann auf der Pulverbettschmelzmaschine FormUp 350 gedruckt, wobei eine Kombination aus feinem Pulver und Walzen verwendet wurde, um den Bedarf an Stützen zu verringern. Diese Kombination sorgte auch für eine glatte und gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit, die für d a s Ermüdungsverhalten von LPBF-Bauteilen von entscheidender Bedeutung ist und den Bedarf an Nachbearbeitung reduziert.

Ergebnisse

Durch die Verwendung der Kombination aus feinem Pulver und Rollertechnologie, die es nur beim FormUp 350 gibt, waren keine Stützstrukturen erforderlich; die Überhänge können bis zu 30° oder sogar 15° betragen. Durch den Wegfall der Stützstrukturen konnten 250 g Rohmaterial eingespart werden. Dies verkürzte die Bauzeit um 3 Stunden und sparte weitere 30 Minuten für die Entfernung der Stützen. Dies senkt auch die Gesamtdurchlaufzeit, eine wichtige Kennzahl in der Luft- und Raumfahrtindustrie.

Bauzeit mit der FormUp 350 (bei 50 μm)
11.50 Stunden

Gewichtsreduzierung
Von 3 kg auf 1,17 kg Eine
Gewichtsreduktion von
61%!

Einsparung von Rohstoffen
10.83kg
Gesparte Zeit
3+ Stunden

September 29, 2023 by

INDUSTRY

Medical

CHALLENGE

As the world around us becomes more personalized, medicine is no different. To keep up, off the shelf solutions will become obsolete and personalized solutions will become the norm. How will the industry handle this customized changed from a manufacturing standpoint?

KEY BENEFITS
  • a net savings of US$736 per operation when using additively manufactured PSI (1)
  • a decrease in blood loss (of 44.72 mL) when using additively manufactured PSI (2)
  • a decrease in hospital stay (0.39-day decrease) (2)
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Custom Shape
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Performance
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Integrated Features

Diese Fallstudie zeigt die Vorteile der additiven Fertigung (AM) für patientenspezifische Implantate (PSI) in der orthopädischen Industrie auf. Durch die Umstellung von traditioneller Fertigung auf AM können orthopädische OEMs die Nachfrage nach personalisierter Medizin und maßgeschneiderten Lösungen für Patienten erfüllen.

Geschichte

Vor der Erfindung des industriellen 3D-Drucks wurden alle Standardimplantate und sogar einige patientenspezifische Implantate (PSI) auf traditionelle Weise hergestellt. Typischerweise umfasste dies Fertigungsmethoden wie Gießen und Schmieden und CNC-Bearbeitung aus einem Stangenmaterial. Diese Implantate müssen aus einem einzigen Stück Material (höchstwahrscheinlich Titan oder rostfreier Stahl) gefräst werden. Dies ist ein besonders teurer und technisch anspruchsvoller Prozess. Dies führt dazu, dass das PSI kostspielig ist und eine längere Vorlaufzeit hat.

Bei der Verwendung von AM gibt es viele Möglichkeiten, wie diese Geräte von der FDA zugelassen werden können. Die einfachste und meistgenutzte ist eine 510k-Zulassung. Damit wird ein “Build Envelope” überprüft und sichergestellt, dass das PSI funktionell gleichwertig oder besser ist als ein Standardimplantat. Eine weitere Option ist eine Ausnahmegenehmigung für kundenspezifische Produkte. Hierbei handelt es sich um eine Option, die die Herstellung eines bestimmten Gerätetyps auf 5 Einheiten pro Jahr beschränkt(3). Humanitäre Produkte (Humanitarian Use Devices, HUD) sind Medizinprodukte, die Patienten bei der Behandlung oder Diagnose einer Krankheit oder eines Zustands zugute kommen sollen, der bei nicht mehr als 8.000 Personen in den Vereinigten Staaten pro Jahr auftritt oder manifestiert ist. Eine humanitäre Ausnahmegenehmigung (Humanitarian Device Exemption, HDE) ist eine Untergruppe des HUD. Diese Art von PSI ist von den Wirksamkeitsanforderungen der Abschnitte 514 und 515 des FD&C Act befreit und unterliegt bestimmten Gewinn- und Verwendungsbeschränkungen(4). Dies sind die zahlreichen Möglichkeiten, m i t d e n e n OEMs und Hersteller dazu beitragen können, dass die PSI in die Hände der Chirurgen gelangen.

Herausforderungen

Orthopädische Erstausrüster stellen seit den 1970er Jahren Standardimplantate meist auf die gleiche Weise her. Die Umstellung auf additiv gefertigte PSI wird dies ändern wie Chirurgen ihre Patienten behandeln, und wird die Branche, wie wir sie kennen, verändern.

Die konventionelle Fertigung, sei es subtraktiv oder durch Gießen und Schmieden, ist von Natur aus nicht für die Herstellung kundenspezifischer Lösungen geeignet. Die größte Herausforderung wird daher darin bestehen, die OEMs und Implantathersteller davon zu überzeugen, ihre Fertigungsprozesse so zu ändern, dass sie den Anforderungen des Marktes entsprechen. Der Markt verlangt nach personalisierter Medizin, und das wird in Form von PSI in der orthopädischen Industrie kommen.

Die Patienten werden mit den Chirurgen zusammenarbeiten müssen, um sicherzustellen, dass sie die am besten auf ihren Zustand zugeschnittene Lösung erhalten. Dies erfordert auch die Zusammenarbeit mit den Krankenhäusern und Versicherungsgesellschaften, um diesen industriellen Wandel zu unterstützen. PSI können billiger und vorteilhafter für den Patienten sein, aber im Zuge des technologischen W a n d e l s werden PSI höchstwahrscheinlich teurer werden. Es liegt an den Anwendern, den Patienten und den Chirurgen, mit ihrem Geldbeutel und den von ihnen verwendeten Geräten abzustimmen, damit sich diese Technologie durchsetzen kann.

Lösung

AddUp ist bestens gerüstet, um die Industrie bei der Umstellung von Standardimplantaten auf patientenspezifische Implantate zu unterstützen.

Das FormUp 350 ist von Grund auf für die Serienproduktion konzipiert. Es kann verschiedene komplexe Geometrien verarbeiten, von feinen, detaillierten Gittern, die die Osteointegration fördern, bis hin zu einem großen Beckenimplantat. Diese Arten von Implantaten können alle in einem einzigen Arbeitsgang gefertigt werden, was eine höhere Effizienz und einen höheren Durchsatz ermöglicht.

Die modulare Bauplatte hilft dem Hersteller, sich an chirurgische Fälle jeglicher Größe und Form anzupassen. Dies ermöglicht eine höhere Effizienz bei jedem Bau. Effizienz wird der Schlüssel für den Übergang von Standardprodukten zu patientenspezifischen Implantaten sein. Da die Bevölkerung altert und immer mehr Menschen länger leben, wird es immer mehr Operationen geben. Wenn die Medizin den Weg der Personalisierung weitergeht, wird das FormUp 350 die Nachfrage nach der Serienproduktion von patientenindividuellen Implantaten befriedigen können.

Die Rückverfolgbarkeit der Chargen wird dadurch verbessert, und die Implantate können schneller zum nächsten Prozess übergehen, ohne dass auf den Rest der Produktion gewartet werden muss. Das bedeutet, dass jeder chirurgische Fall seinen eigenen Weg gehen kann, der näher am Anfang der Lieferkette liegt. Ein breiteres Spektrum an chirurgischen Implantaten kann mit demselben Bauteil hergestellt werden, da die einzelnen Implantate nicht so viele gleiche Prozesse durchlaufen müssen. Dies führt zu einer weiteren Verkürzung der Vorlaufzeiten, denn PSI sind besonders empfindlich auf die Zeitspanne zwischen dem CT-Scan und der Operation. Jede Zeitspanne zwischen dem CT-Scan und der Operation ermöglicht es, dass sich die Anatomie des Knochens verändert, während der Patient sein tägliches Leben weiterführt. Je weniger Zeit zwischen dem Scan und der Operation vergeht, desto besser ist das mögliche Ergebnis für den Patienten; dies gibt den Chirurgen die Gewissheit, dass sie über die richtigen Instrumente verfügen, um das Leben des Patienten bestmöglich zu verbessern.

Ergebnisse

Am Beispiel einer Knie-Totalendoprothese (TKA) zeigt sich, dass die Verwendung eines mittels AM hergestellten PSI im Vergleich zu herkömmlich hergestellten Implantaten zu Nettoeinsparungen von 736 US-Dollar führt, da die Operationszeit kürzer ist und weniger Instrumentensiebe benötigt werden.(1) Patienten und Krankenhäuser profitieren auch von kürzeren OP-Zeiten, die im Vergleich zu herkömmlich hergestellten Implantaten um 20,4 Minuten(1) reduziert werden.

Es ist auch erwiesen, dass ein signifikanter Unterschied im Blutverlust auftritt (44,72 ml weniger).(2) Und schließlich bietet ein kürzerer Krankenhausaufenthalt (0,39 Tage weniger) einen signifikanten Vorteil sowohl für das Krankenhaussystem als auch für den Patienten. (2)

Die Verwendung additiv gefertigter PSI, wie z. B. femorale und tibiale Kniekomponenten oder Hüftpfannen, ermöglicht eine genauere biomechanische Ausrichtung der Implantate(1), was zu einer verbesserten Patientenversorgung und zu besseren Behandlungsergebnissen führt.

Referenzen

  1. Haglin, M., Eltorai, A.E.M., Gil, J.A., Marcaccio, S.E., Botero-Hincapie, J. und Daniels, A.H. (2016), Patient Specific Orthopaedic Implants. Orthop Surg, 8: 417- https://doi.org/10.1111/os.12282
  2. Schwarzkopf, Ran, et “Chirurgische und funktionelle Ergebnisse bei Patienten, die sich einer Knie-Totalendoprothese mit patientenspezifischen Implantaten im Vergleich zu Implantaten von der Stange unterziehen.” Orthopädische Zeitschrift für Sportmedizin 3.7 (2015): 2325967115590379
  3. https://www.fda.gov/regulatory-information/search-fda-guidance-documents/custom-device-exemption
  4. https://www.fda.gov/medical-devices/premarket-submissions-selecting-and-preparing-correct-submission/humanitarian-device-exemption

Erfahren Sie mehr über 3D-Metalldruck für individuelle medizinische Implantate:

September 29, 2023 by

INDUSTRY

Tooling & Molding

CHALLENGE

Increase the longevity and performance of an extrusion die while increasing the flexibility to produce dies of various sizes when additively manufactured.

KEY BENEFITS
  • Die extrusion rate for end-use product increased by 25%
  • Maximum temperature is 20°C lower on the new die due to conformal cooling
  • 6x Wear Performance: 12 weeks > 2 weeks (a 10-week improvement)
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Conformal Cooling
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Increased Productivity
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Increased Lifespan

In dieser Studie wird der Einsatz der additiven Fertigung, insbesondere der Pulverbettfusion (PBF), zur Herstellung von Strangpresswerkzeugen mit verbesserter Leistung und Kühlung untersucht.

Geschichte

Die Extrusion ist ein beliebtes Herstellungsverfahren für Teile mit einem konstanten Profil. Ein paar Beispiele aus der Welt der Kunststoffe sind PVC-Rohre und Wischerblätter, aber auch Metalle und Verbundwerkstoffe können extrudiert werden. Das Ausgangsmaterial wird durch das Profil der Düse gepresst, um es in die Form des fertigen Teils zu bringen. Bei der Kunststoffextrusion ist es üblich, das Strangpresswerkzeug aus Aluminium zu fertigen. Aufgrund der Konstruktion Aufgrund der Zwänge der traditionellen Bearbeitung ist die Extrusionsdüse oft größer und sperriger als nötig und verfügt über k e i n e r l e i fortschrittliche Kühlkanäle.

Die einfache Geometrie führt zu einer schlechten Kühlleistung, da das Kühlmittel nicht in die Nähe des Innenprofils der Matrize fließen kann, was die Effizienz deutlich verringert. Außerdem ist es kostspielig und zeitaufwändig, verschiedene Programme, Vorrichtungen und Halterungen für Teile unterschiedlicher Größe zu erstellen. Die Herstellung von Strangpresswerkzeugen in speziellen Größen wäre ohne die Flexibilität der additiven Fertigung zu kostspielig.

Herausforderungen

Die traditionelle Herstellung von Strangpresswerkzeugen ist auf leicht zu bearbeitende Werkstoffe beschränkt. Diese Materialbeschränkung steht im Widerspruch zu den Bestrebungen, die Leistung der Matrize zu optimieren, insbesondere in Bezug auf die Verschleißeigenschaften und die Werkzeuglebensdauer. Die Herausforderung besteht darin, mit Hilfe der additiven Fertigung (AM) eine Matrize aus einem Material herzustellen, welches ihre Haltbarkeit verbessert und ihre Lebensdauer in der Produktion erhöht. Die Matrize muss außerdem eine konforme Kühlung aufweisen, um die thermische Leistung zu verbessern. Schließlich müssen die Gesamtkosten für die Herstellung der Matrize gesenkt werden, damit Konstruktionsänderungen in einer Vielzahl von Fertigungslinien und Maschinen umgesetzt werden können.

Lösung

Powder Bed Fusion kann jedes 2D-Profil drucken, was eine perfekte Anpassung an jede Form, die extrudiert werden kann, ermöglicht. Da PBF keine Einrichtungswerkzeuge benötigt, gibt es viel mehr Freiheit bei unterschiedlichen Mengen und unterschiedlich geformten Teilen, perfekt für Sondergrößen und neue Extrusionswerkzeuge ohne zusätzliche Investitionen.

Strangpresswerkzeuge können auch aus weniger Teilen hergestellt werden, was den E r s a t z t e i l a u f w a n d reduziert und den Herstellungsprozess vereinfacht.

Ein weiterer zusätzlicher Vorteil der geometrischen Möglichkeiten von AM ist die konforme Kühlung. Komplizierte Kühlkanäle, die nicht maschinell hergestellt werden können, werden während des Drucks in die Kontur des Teils implementiert. Das optimale Design dieser Kanäle ermöglicht eine gleichmäßige Temperaturkontrolle, was zu einer verbesserten Kühlung und Leistung führt.

Außerdem wird das Teil aus Inconel 718 gedruckt, einer Nickelbasislegierung mit hoher Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit, die auch bei hohen Temperaturen eingesetzt werden kann.

Ergebnisse

Die neue, durch AM hergestellte Extrusionsdüse blieb aufgrund des verbesserten konformen Kühlungsdesigns um 20°C kühler als eine mit herkömmlichen Fertigungsmethoden hergestellte Düse. Die niedrigere Temperatur ermöglichte es, das Produkt 25 % schneller durch die Düse zu extrudieren, was eine enorme Produktivitätssteigerung ohne Qualitätseinbußen bedeutet. Aus thermischer Sicht kann die Extrusionsgeschwindigkeit zwar noch erhöht werden, aber der Engpass liegt jetzt bei anderen Anlagen in der Linie und nicht mehr bei der Düse selbst. Die neue Düse hielt außerdem sechsmal länger als die vorherige, nämlich 12 Wochen statt 2 Wochen, selbst bei der erhöhten Geschwindigkeit.

Das Pulverbettschmelzen hat sich als wertvolles Werkzeug erwiesen, welches die Extrusionsindustrie bei einer Vielzahl von potenziellen Anwendungen unterstützen kann.

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September 29, 2023 by

INDUSTRY

Automotive

CHALLENGE

Decrease production time and cost while improving performance when compared to traditional manufacturing by optimizing scan strategy.

KEY BENEFITS
  • Optimized scan strategy for better surface finish for Impeller geometries
  • Proved PBF as a viable option for Impeller’s in the automotive industry in terms of both cost and performance
  • Compared test and inspection methods for geometric and density uniformity of additive versus traditional parts
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Increased Productivity

In dieser Fallstudie wird die Machbarkeit des Einsatzes der additiven Fertigung, insbesondere der Form Up 350 PBF-Maschine, zur Herstellung von über 100.000 Impeller- Rädern pro Jahr für Ford untersucht, die die herkömmlichen Bearbeitungsmethoden ersetzen.

Geschichte

Ford verwendet traditionelle Methoden zur Herstellung von über 100.000 Impeller-Rädern pro Jahr. Ford, Oak Ridge National Labs und AddUp führten eine Studie durch, um die Machbarkeit der Herstellung von Laufrädern durch additive Fertigung mit dem FormUp 350 zu ermitteln.

Ford würde seine umfassende Erfahrung aus über einem Jahrhundert Automobilbau nutzen. Oak Ridge National Labs würde die Scanstrategie und die DOE der Konturdurchgänge optimieren. AddUp bringt das Fachwissen in den Bereichen Design, Fertigung und Automatisierung für die Großserienproduktion mit seiner industriellen FormUp 350 PBF-Maschine ein.

Herausforderungen

Ford fertigt derzeit seine Flügelräder mit traditionellen Bearbeitungsmethoden. Die Aufgabe, die AddUp gestellt wurde, bestand darin, die Leistung der PBF-Technologie als Ersatz für die Massenfertigung dieser Teile zu untersuchen. Das Ziel war es, die Produktionszeit und -kosten zu senken und gleichzeitig die Leistung im Vergleich zur traditionellen Fertigung zu verbessern.

Daher reicht ein einziger Konturdurchgang aus, wenn die Position außerhalb der Schraffurlinien liegt, um die Schraffurmusterung zu entfernen. Die Toleranzen des Druckers waren ebenfalls ausreichend.

Das Ergebnis sollte die effektive Herstellung von 100.000 Impellern durch additive Fertigung und die Entwicklung einer optimalen Druckstrategie für die Leistung sein, die die Designfreiheit von AM nutzt und gleichzeitig die Scanstrategie für Oberflächengüte und Produktivität optimiert.

Lösung

Das ursprüngliche Testteil wurde aus martensitaushärtendem Stahl hergestellt, um die Machbarkeit von Geometrien zu testen, was dazu führte, dass die Machbarkeit der additiven Fertigung eines kompletten Turborads ohne die Notwendigkeit von niedrig abgewinkelten Stützen nachgewiesen werden konnte. Die Oberflächenbeschaffenheit musste noch optimiert werden, und die geometrischen Toleranzen im gedruckten Zustand sollten dem CAD-Modell so nahe wie möglich kommen. Bei L-PBF wird häufig eine Kontur- gefolgt von einer Infill-Melt-Strategie verwendet, um Teile mit hervorragender Oberflächengüte zu erhalten. Wird eine unzureichende Überlappung zwischen Kontur und Füllung verwendet, kann dies zu Porosität an der Schnittstelle zwischen Kontur und Füllung führen, wodurch das Teil anfällig für vorzeitiges Versagen wird. Das Teil wurde mit 1 Konturdurchgang und 5 Konturdurchgängen getestet. Beim Schmelzen mit 5 Konturdurchgängen wies die Oberfläche im Vergleich zu einem einzelnen Durchgang eine erhöhte Porosität auf.

Ergebnisse

Da ein robustes, hitzebeständiges Material benötigt wurde, fiel die Wahl auf Inconel 718. Beim Druck mit Inconel 718 war eine Stützstruktur an der Unterseite des Rades erforderlich. AddUp druckte einen Simulationstest von 9 Laufrädern aus Inconel 718. Nach der Nachbearbeitung wurden zwei Räder für einen Wuchttest ausgewählt.

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PART NAMEIMPELLER
3D printer make and modelAddUp FormUp 350
Build Plate size350 x 350 mm2
Number of parts per batch25
Print time per batch32.28 hours
Material Cost estimate for Inconel 718$70/kg
Mass of part0.311 kg
Mass of support material0.05 kg
Depowder time per batch0.5 hours
Support Removal time per batch30 hours
Post processing time per batch (heat treatment)12 hours
Annual volume required100,000 units a year

August 11, 2023 by

Addup hat einen doppelt gekrümmten Wärmetauscher 3D-gedruckt, der für gekrümmte Oberflächen geeignet ist, eine sehr gute thermische Leistung aufweist und in einem Arbeitsgang hergestellt wurde.

Für thermische Geräte hat die additive Fertigung einen großen Vorteil. Sie ermöglicht die Entwicklung komplexer Kanalformen und verbessert so die thermische Leistung und reduziert das Volumen. Sie ermöglicht auch die Herstellung von Formen, die auf herkömmliche Weise für diese Art von Geräten nicht herstellbar sind (z. B. doppelt gekrümmte Kanäle). Laden Sie diese HEWAM-Projektfallstudie herunter, einen Wärmetauscher mit komplexen Geometrien, der von PrintSky (Joint-Venture AddUp SOGECLAIR) und Temisth entwickelt wurde.

INDUSTRY

Aeronautics

CHALLENGE

3D print a heat exchanger with innovative design

KEY BENEFITS
  • Modular heat exchanger concept
  • A double-curved heat exchanger
  • Part printed in one go with thin walls
  • When damaged, replacement of the unit instead of the whole arrangement
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Custom Shape
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Assembly
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Performance
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Thin Walls

Geschichte

Ein Wärmetauscher ist ein System, das zur Übertragung von Wärme zwischen einer Quelle und einem Arbeitsmedium dient. Wärmetauscher werden sowohl bei Kühl- als auch bei Heizprozessen eingesetzt. Je nach Anwendung können die Flüssigkeiten getrennt sein, um eine Vermischung zu verhindern, oder sie können auch in direktem Kontakt stehen. In der Luftfahrtindustrie werden Wärmetauscher in Flugzeugen eingesetzt, um die Wärme aus dem das Ölsystem des Motors, um kalten Kraftstoff zu erwärmen. Dies verbessert die Kraftstoffeffizienz und verringert auch die Möglichkeit, dass sich Wasser im Kraftstoff einlagert, was zum Einfrieren führen könnte.

HEWAM (Heat Exchanger With Additive Manufacturing) ist ein Projekt, das darauf abzielt, einen Wärmetauscher zu entwickeln, der das gesamte Potenzial der additiven Fertigung nutzt und eine Geometrie aufweist, die sich für eine Vielzahl von Oberflächen und Volumina eignet, die in der Luft- und Raumfahrtindustrie. Dieses Projekt wurde von PrintSky und Temisth entwickelt. PrintSky ist ein Joint-Venture zwischen der AddUp-Gruppe, einem Experten für die additive Fertigung von Metallen, und SOGECLAIR, einem der international führenden Anbieter von Lösungen mit hohem Mehrwert für die Luft- und Raumfahrt sowie den zivilen und militärischen Transport. Temisth ist ein Unternehmen, das sich auf die Entwicklung maßgeschneiderter thermischer Lösungen durch additive Fertigung spezialisiert hat.

PrintSky war für den Designaspekt des Projekts verantwortlich und entwickelte eine eigene Methodik zur Bestimmung der mechanischen, thermischen und fertigungstechnischen Eigenschaften des Metallteils.

Die Produktion wurde dann an die Experten von AddUp übergeben, die dieses Bauteil für die Luftfahrt auf ihrer FormUp® 350 Maschine 3D-gedruckt haben. Ziel war es, einen kompakten Wärmetauscher nach dem PBF-Verfahren (Laser Powder Bed Fusion) mit einer innovativen Form und vor allem so effizient wie “traditionell” hergestellte Wärmetauscher herzustellen. Im Anschluss an die Produktion wurde HEWAM auf einer von Temisth entwickelten Testschleife getestet.

Herausforderung

Das Ziel von HEWAM war es, eine Flüssigkeit wie Öl, das mit 110°C in den Wärmetauscher eintritt, mit Umgebungsluft von -50°C zu kühlen. Der Massendurchsatz des Öls ist festgelegt. Der Luftmassenstrom wird durch den dynamischen Druck des im Bereich des Wärmetauschers ankommenden Luftstroms und die Druckverlusteigenschaften des Geräts bestimmt. Ziel war es, 2200 W der Ölzirkulation (32 g/s ~2,4 l/min) auf einem Modul des Wärmetauschers zu entfernen, indem ein ausreichender Luftstrom durch den Wärmetauscher gewährleistet wird. Das wichtigste physikalische Problem bei diesem Wärmetauscher war die Gewährleistung eines ausreichenden Luftstroms innerhalb des Wärmetauschers mit einem hohen Wärmeübertragungskoeffizienten.

Lösung

Die Gruppen entwickelten eine spezifische Methodik, um die thermischen Anforderungen mit den mechanischen Einschränkungen und der Machbarkeit der additiven Fertigung für HEWAM zu gewährleisten. Es wurde ein spezielles Design entwickelt, das die Schwankungen der Lufttemperatur (von -50°C bis +25°C) und damit der Dichte berücksichtigt. Die Kanalbreite war erhöht, um die Luftbeschleunigung und den Druckabfall zu begrenzen. Um die thermische Leistung aufrechtzuerhalten, haben die Rippen eine anpassungsfähige Geometrie entlang des Luftstroms, um Änderungen der Luftgeschwindigkeit und der Kanalgröße zu berücksichtigen. Das physische Design des Bauteils wurde so gestaltet, dass es für eine Vielzahl von Oberflächen und Volumina geeignet ist, die in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet werden. Es wurde so konzipiert, dass es eine doppelte Formkurve aufweist, die es ermöglicht, dieses Teil an die Krümmung von Flugzeugtriebwerken anzupassen.

HEWAM wurde zweimal gedruckt, wobei zwei verschiedene Materialien verwendet wurden. Erstens: Inconel 718. Dieses Material ist mehr als dreimal so schwer wie Aluminium und weniger leitfähig, weist aber für die additive Fertigung interessantere Eigenschaften auf. Mit Inconel sind dünne Wände (<0,5 mm) und Rippen (0,15 mm) möglich, ohne dass Leckagen auftreten. Die Konstruktion des Wärmetauschers mit diesen dünnen Merkmalen ermöglicht ähnliche Leistungs- und Gewichtseigenschaften, wie sie mit Aluminium möglich sind.

Ein letzter Vorteil dieses 3D-gedruckten Teils ist die Möglichkeit, den Wärmetauscher zu aktualisieren, ohne ein neues Werkzeug entwickeln zu müssen.

Ergebnisse

Das Endergebnis ist ein doppelt gekrümmter Wärmetauscher, der für gekrümmte Oberflächen geeignet ist, eine sehr gute thermische Leistung aufweist und in einem Arbeitsgang gedruckt wird. Eine modulare Lösung: Die Wärmetauscher können nebeneinander angeordnet werden, um eine hohe Austauschleistung zu erzielen. Die gekrümmte Form eignet sich für den Einbau in Triebwerkspylonen von Flugzeugen. Die Tests bestätigten die Dichtheit des Teils und seine Leistung, die insbesondere im Vergleich zu konventionellen Herstellungsverfahren sehr gut waren.

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  • Für thermische Anlagen hat AM einen großen Vorteil. Es ermöglicht die Entwicklung komplexer Kanalformen, die die thermische Leistung verbessern und das Volumen reduzieren. Das AM-Verfahren bietet auch die Möglichkeit, Formen herzustellen, die auf herkömmliche Weise für diese Art von Geräten unmöglich sind (z. B. doppelt gekrümmte Kanäle).

  • Darüber hinaus ermöglicht die Technologie der additiven Fertigung auch die Herstellung eines Teils aus einem einzigen Block in einem Arbeitsgang. Dadurch wird jede weitere Manipulation des Teils vermieden, die es verändern könnte, wie z. B. Montage oder Bearbeitung. Es wird auch nicht geschweißt, was bedeutet, dass bei diesem neuen Wärmetauscher keine Flüssigkeit austreten kann. Da AM die Möglichkeit bietet, in einem Stück zu drucken, werden nur die funktionalen Bereiche des Metallteils gedruckt (Strömungsflächen und Befestigungsflächen), was zu erheblichen Materialeinsparungen führt.

August 11, 2023 by

Erfahren Sie, wie Sie die Kühlung der Einsätze in einer Form mit Hilfe der Additivtechnologie verbessern und gleichzeitig die Leistung der Form erhöhen und die Zykluszeit verkürzen können.

Kurze Einspritzzeiten sind im Formenbau entscheidend für die Rentabilität, insbesondere bei Spritzgießwerkzeugen. Die Zahoransky AG, ein deutscher Hersteller von Spritzgießwerkzeugen, benötigte einen Formeinsatz mit acht Bohrungen mit Formringen. Lesen Sie die Fallstudie über ein gemeinsames Projekt von Zahoransky und AddUp, wie man die Kühlung der Einsätze auf einer Form mit Hilfe der additiven Technologie verbessern und gleichzeitig die Leistung der Form erhöhen und die Zykluszeit verringern kann.

INDUSTRY

Tooling

CHALLENGE

To improve the cooling of the inserts on a mold using AM technology while increasing the performance of the mold and decreasing the cycle time.

KEY BENEFITS
  • Ready to use mold after heat treatment
  • Near contour cooling in the insert
  • Reduction of time & cost production
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Creative Shape
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Function Integration
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Lead Time
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Performance

Geschichte

In der Formenbauindustrie und insbesondere bei Spritzgießwerkzeugen sind kurze Einspritzzeiten entscheidend für die Rentabilität. Sie entscheiden, wie viele Spritzgießmaschinen und Formen Sie benötigen und wie hoch der Endpreis des Teils ist. sein wird. Das Kühlsystem im Konturenkerneinsatz hat den größten Einfluss auf diese Zeiten. Die Kühlkanäle werden heute oft noch konventionell durch Bohren in 2D hergestellt und können nicht immer nahe an der Kontur verlaufen und somit gleichmäßig und schnell abkühlen.

Die Zahoransky AG mit Sitz in Todtnau-Geschwend, Baden-Württemberg/Deutschland, ist ein Hersteller von Spritzgießwerkzeugen, Blisterverpackungsmaschinen und Produktionsanlagen. Zahoransky ist Weltmarktführer im Formen- und Werkzeugbau für die Zahnbürstenindustrie. Rund 80 Prozent der weltweit produzierten Zahnbürstenformen stammen von Zahoransky.

Herausforderungen

Zahoransky benötigte einen Formeinsatz mit acht Bohrungen mit Formringen. Bislang mussten diese gut gekühlt und aufwändig mit O-Ringen abgedichtet werden. Die Herausforderung bestand darin, die Kühlung der Einsätze mit Hilfe der additiven Fertigungstechnologie so zu verbessern, dass die Zykluszeiten und die Produktivität der Werkzeuge deutlich erhöht werden. Die aufwändige Montage der O-Ringe sollte entfallen und damit die Herstellungskosten gesenkt werden.

Die Qualität der Teile sollte in der gewohnten Form beibehalten werden. Außerdem mussten die Formen aus einem für das Spritzgießen geeigneten Stahlwerkstoff hergestellt werden, der die für diese Produktion erforderliche Korrosions- und Verschleißfestigkeit aufweist.

Lösung

AddUp optimierte die Kühlkanäle und gestaltete sie so nah wie möglich an den Originalkonturen mit Hilfe der AM 3D-Optionen, einschließlich der einzigartigen Fähigkeiten des AddUp Manager für adaptive Strategien. Alle Kanäle mussten die gleiche Länge und Kühlleistung haben, um eine gleichmäßige Kühlung zu gewährleisten. AddUp setzte Simulationssoftware und thermische Designoptimierung ein, um eine genaue und gleichmäßige Kühlung für diese Form sicherzustellen.

Als nächstes wurde die neue Form auf AddUps PBF-Maschine (Laser Powder Bed Fusion), der FormUp ® 350 New Generation, mit einer produktiven AM- Aufbaustrategie mit vier Lasern gedruckt. Diese Form wurde in nur 30 Stunden gedruckt.

Ergebnisse

AddUp hat die Produktionszeit für diese Form im Vergleich zur herkömmlichen Herstellungszeit erheblich reduziert. Auch die Nachbearbeitung dieser Form wurde dank der Rollentechnologie des AddUp FormUp 350 erheblich reduziert.

AddUps einzigartige Kombination aus feinem Pulver und einem Walzenbeschichter sorgt für ein hervorragendes Oberflächenfinish und reduziert die für die Nachbearbeitung benötigte Zeit erheblich. Die Form wurde aus dem Stahlwerkstoff 1.2709/Margin300 gedruckt. Dieser Werkstoff ist ein qualifizierter Werkzeugstahl, der eine gute Standzeit in der Form bietet.

Zahoransky war sowohl mit der Qualität der Form als auch mit der Produktionszeit zufrieden.

Der nächste Schritt in diesem Projekt ist die Herstellung eines weiteren Prototyps mit zusätzlichen Optimierungen und aus einem neu entwickelten Werkzeugstahl 1.2083/PM420. Dieser neue Werkstoff ist ein qualifizierter Stahl für Spritzgusswerkzeuge, der weit verbreitet ist und eine gute Korrosions- und Verschleißbeständigkeit aufweist.

Für weitere Informationen zur additiven Fertigungstechnologie für die Werkzeug- und Formenbauindustrie stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung.

Werkzeug für die Herstellung von Pipettenspitzen, mit doppeltem Schnellwechselsystem. Jedes Heizelement kann im Handumdrehen einzeln entnommen werden
CAD: komplexe Kanäle im Inneren des Teils
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AddUp SAS

13-33 Rue Verte
ZI de Ladoux, 63118 Cébazat
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