Additive Fertigung in der medizinischen Industrie

Diese Implantate werden bei einer Hüftgelenkersatzoperation eingesetzt, die am häufigsten zur Behandlung von Arthritis, Osteoarthritis und rheumatoider Arthritis benötigt wird. Mit der FormUp 350 von AddUp können 34 Hüftimplantate in nur 12 Stunden hergestellt werden, dank einer 350 mm großen quadratischen Bauplatte und 4-Laser-Funktionen. Diese Implantate werden ohne Stützstrukturen auf der Unterseite hergestellt, wodurch sich der Nachbearbeitungsaufwand und der Materialverbrauch drastisch verringern.

Die Tibiaplatte ist ein wichtiger Teil des Implantats, das für eine Kniegelenkersatzoperation benötigt wird. Bei der additiven Fertigung sorgt diese Komponente des Implantats für eine verbesserte Osseointegration, was zu besseren Ergebnissen für den Patienten nach der Operation führt. Mit dem FormUp 350 können 22 Tibiaplatten in nur 17 Stunden hergestellt werden. Diese Implantate werden mit minimalen Stützen gedruckt, wodurch sich der Nachbearbeitungsaufwand erheblich verringert und die Gesamtkosten für den Gerätehersteller sinken.

Schulterimplantate sind ein entscheidender Faktor für den Erhalt der Schulterfunktion. Das Schultergelenk eines jeden Patienten weist einzigartige Merkmale auf, und die Möglichkeit der individuellen Anpassung von Implantaten ist ein wesentlicher Vorteil der AM. AM ermöglicht die individuelle Anpassung dieser Implantate an die Anatomie des einzelnen Patienten, wobei komplizierte interne Strukturen und poröse Oberflächen für eine bessere Integration mit dem umgebenden Knochen berücksichtigt werden.

Bei der Wirbelsäulenversteifung werden zwei oder mehr Wirbel mit Hilfe von Knochentransplantaten in einem Titanimplantat zusammengefügt. Mit diesem Eingriff können Erkrankungen wie degenerative Bandscheibenerkrankungen, Skoliose, Wirbelgleiten und Frakturen behandelt werden. AddUp verfügt über umfangreiche Erfahrung in der Herstellung von Wirbelsäulenimplantaten unterschiedlicher Größe mit einzigartigen abbrechbaren Stützstrukturen. In Verbindung mit der Produktivität, die mit dem FormUp 350 erreicht werden kann, führt dies zu einer Kostenreduzierung für Hersteller von Medizinprodukten. Mit dem FormUp 350 können 152 große Wirbelsäulenimplantate in nur 32 Stunden gedruckt werden.

Patientenspezifische Implantate (PSI) sind Implantate, die aus den CT-Scandaten eines Patienten in eine CAD-Datei übertragen und dann additiv hergestellt werden. PSI sind in der Regel zu komplex, um sie maschinell zu bearbeiten und zu schneiden, daher werden sie idealerweise durch AM hergestellt. AddUp hat Erfahrung in der Herstellung von patientenspezifischen Knöcheln, Schultern und Wirbelsäulenfusionsgeräten. Die FormUp 350 verfügt über eine große Bauplatte, die es ermöglicht, viele verschiedene Implantate in unterschiedlichen Formen und Größen auf demselben Bauplatz zu drucken. Die Möglichkeit, mehrere individuelle chirurgische Fälle auf einer einzigen Bauplatte herzustellen, rationalisiert den Prozess vom Herstellungsort bis zum Krankenhaus. Auf diese Weise kann jedem Patienten ein vollständig maßgeschneidertes Implantat zur Verfügung gestellt werden, das seinen individuellen Bedürfnissen entspricht und gleichzeitig die Operationskosten und Genesungszeiten reduziert.