Acrotec, un des plus grands acteurs européens de la sous-traitance médicale et AddUp, fabricant de machines et pieces dans le secteur de l’impression 3d métallique, réunissent leurs expertises autour d’un partenariat pour apporter une solution industrielle aux professionnels de la santé.
Ce partenariat va permettre de développer des solutions additives et industrielles dédiées au médical, un secteur en constante évolution et en recherche permanente d’outils toujours plus innovants.
Acrotec, un des plus grands acteurs européens de la sous-traitance médicale et AddUp, fabricant de machines et pieces dans le secteur de l’impression 3d métallique, réunissent leurs expertises autour d’un partenariat pour apporter une solution industrielle aux professionnels de la santé.
Le domaine médical fait de plus en plus appel à la fabrication additive qui permet d’améliorer la conception des dispositifs pour apporter des bénéfices cliniques, de rendre leur développement et leur production plus rapide et flexible, et de pouvoir les personnaliser pour le patient, tout en respectant les contraintes réglementaires de ce secteur exigeant.
“Les acteurs du domaine médical ont compris tous les bénéfices de l’impression 3D métallique et de nombreux implants ou outillages sont déjà fabriquées grâce à cette technologie. En tant que fournisseurs de pièces et de machines d’impressions 3D métallique, AddUp se devait naturellement de servir ce marché que cette technologie va continuer à révolutionner. Pour ce faire AddUp a choisi un partenaire sérieux, reconnu et innovant Acrotec. Acrotec par sa connaissance des produits et besoin du médical et son expertise dans l’usinage de précision et AddUp par sa maitrise du process d’impression 3D métallique offriront ensemble les meilleures solutions sur ce marché exigeant.“ précise Julien Marcilly, Deputy CEO Addup.
Le groupe Acrotec, à travers sa division Medtech, est principalement actif dans le secteur de la colonne vertébrale, de la traumatologie et du dentaire. Acrotec Medtech produit des implants et instruments utilisés dans le cadre de procedures chirurgicales Au fil des ans, le groupe a acquis et développé les compétences nécessaires à la fabrication de composants de précision et de sous-ensembles pour les dispositifs médicaux, notamment au niveau de l’usinage et de la finition de pieces métalliques. Cette expérience fait d’Acrotec Medtech un partenaire industriel de confiance pour la production d’implants pour la colonne vertébrale, les extrémités et le dentaire ainsi que pour la plupart des instruments utilisés lors des procédures chirurgicales.
“Avec AddUp nous essayons de pousser la technologie d’impression 3D métallique dans ses retranchements en termes de tailles de pièces et de la santé matière associée. La qualité des systèmes d’impression d’AddUp ainsi que l’expertise et la motivation des équipes nous ont permis d’avancer de façon ouverte et efficace dans cette initiative. Confiant dans ce partenariat, Acrotec peut maintenant développer cette technologie avec ses clients microtechniques.“ nous explique François Billig – CEO du groupe Acrotec.
AddUp travaille, depuis quelques années, en étroite collaboration avec le monde médical pour la fabrication additive d’une grande variété d’implants : implants crâniens, prothèses de genou, prothèses de hanche, prothèses d’épaule, etc. Le groupe intervient également sur l’impression en 3D métallique des instruments à destination des chirurgiens et professionnels de la santé.
Ces outils de très grande précision répondent à des normes de fabrication strictes que les sociétés du groupe, actives dans le milieu médical depuis plusieurs années, maitrisent parfaitement. Ainsi entre AddUp qui produit les pièces en faisant appel à la fabrication additive et Acrotec qui gère les phases d’usinage et de finition, la chaîne de valeur est complètement maîtrisée pour répondre aux attentes des industriels de la santé. En outre, parmi les nombreux matériaux disponibles sur sa machines FormUp 350, AddUp propose des recettes pour la mise en forme du titane ELI (Extra Low Intersticial). Ce grade de titane est le plus couramment utilisé par les fabricants d’implants chirurgicaux et de prothèses. Outre sa biocompatibilité, le titane ELI est amagnétique et présente des caractéristiques mécaniques très élevées.
La fabrication additive métallique permet de créer et produire des pièces aux géométries complexes, dont le design final est parfois organique après une phase d’optimisation topologique. Et si l’on utilise les méthodes de production traditionnelles, fournir des implants et prothèses de ce type peut se révéler très coûteux et long. Les technologies médicales utilisées pour respecter ces contraintes sont chères et ont besoin d’un investissement conséquent en termes de Recherche et Développement afin d’améliorer le modèle médical. Avec l’impression 3D et l’utilisation d’un matériel médical adapté, la forme de l’implant peut être améliorée facilement et à moindre coût.
Ce partenariat va permettre de développer des solutions additives et industrielles dédiées au médical, un secteur en constante évolution et en recherche permanente d’outils toujours plus innovants.
A propos du Groupe Acrotec
Acrotec est un groupe indépendant créé par des professionnels de la micromécanique. Son objectif principal est d’être un sous-traitant de référence en offrant une vaste palette de procédés de fabrication de composants de précision. Sa stratégie consiste à fournir des produits de qualité “Swiss made” à l’horlogerie-joaillerie, à l’industrie médicale, ainsi qu’aux secteurs de l’automobile, de l’électronique et de l’aéronautique. Acrotec se distingue par l’étendue des savoir-faire exercés sous un même toit, dans l’usinage de précision (tournage CNC, décolletage multibroche CNC, décolletage à cames, fraisage 3 & 5 axes, microdécolletage, transfert et usinage de métaux précieux), par des proceeds supports (traitement de surface, taillage, assemblage, traitement thermique, décoration et gravage laser) et par des procédés spécifiques (realization de composants par UV-Liga, erosion à fil/enfonçage, usinage de pierres synthétiques, laminage, mise en forme de ressorts, réalisation de machines et outillages et gravage sur silicium – DRIE). Actuellement, le Groupe compte plus de 2,300 collaborateurs.
